一、熔鋁爐煙氣危害

我國(guó)廢鋁再生利用主要采用火法熔煉，產(chǎn)生廢氣并有可能對(duì)環(huán)境造成影響的工序主要是熔煉過程。在熔煉過程中，采用的燃料主要有煤、焦炭、重油、柴油、煤氣、天然氣等，燃料在燃燒之后，產(chǎn)生的廢氣中含有大量的煙塵和含硫、碳、磷和氮的氧化物等氣體;爐料(廢鋁)加熱之后，廢料本身的油污及夾雜的可燃物會(huì)燃燒，也會(huì)產(chǎn)生大量含硫、碳和氮的氧化物;在熔煉過程，為了減少燒損、提高鋁的回收率并保證鋁合金的質(zhì)量，要加入一定數(shù)量的覆蓋劑、精煉劑和除氣劑，這些添加劑與鋁熔液中的各種雜質(zhì)進(jìn)行反應(yīng)，產(chǎn)生大量的廢氣和煙塵，這些廢氣和煙塵中含有各種金屬氧化物和非金屬氧化物，同時(shí)還可能含有有害物質(zhì)，這些都可能對(duì)環(huán)境產(chǎn)生污染。

二、熔鋁爐的制作

一種熔鋁方法及熔鋁爐的制作方法

【專利摘要】本發(fā)明涉及一種熔鋁方法及熔鋁爐。該方法按工藝順序依次包括進(jìn)料工序、熔化工序、精煉工序及出液工序，出液工序與融化工序之間設(shè)有循環(huán)工序。該熔鋁爐包括進(jìn)料通道，進(jìn)料通道與熔化室連通，熔化室與精煉室連通，精煉室連通有出液井，出液井分別具有出液通道及循環(huán)通道，循環(huán)通道連通鋁屑熔化室，鋁屑熔化室連通除渣室，除渣室連通升溫過濾室，升溫過濾室與熔化室相連通。通過增加循環(huán)工序，增長(zhǎng)了工藝鏈，使鋁液熔化的過程得到自循環(huán)調(diào)整，鋁液的流動(dòng)時(shí)間及流動(dòng)路徑也相應(yīng)增長(zhǎng)，鋁液提煉更加精純，雜質(zhì)從而得到更深入地過濾。同時(shí)通過該熔鋁爐實(shí)現(xiàn)該方法的完成，從而降低了出液時(shí)鋁液中的雜質(zhì)含量。

【專利說明】一種熔鋁方法及熔鋁爐

【技術(shù)領(lǐng)域】

[0001 ] 本發(fā)明涉及一種熔鋁方法及熔鋁爐。

【背景技術(shù)】

[0002]熔鋁爐主要用于鋁、鋁合金的熔煉和提溫，特別是鋁型材、鋁制品等回爐料較多且單爐間歇作業(yè)的熔煉場(chǎng)所，如鋁型材、鋁制品、合金板及廢鋁回收等?，F(xiàn)有技術(shù)中的熔鋁技術(shù)，多直接采用熔鋁爐作業(yè)，受限于國(guó)內(nèi)的技術(shù)發(fā)展，工藝與設(shè)備相互制約的影響，出液時(shí)鋁液中雜質(zhì)的含量相對(duì)較高，一直得不到很好的解決。大部分的雜質(zhì)為氧化鋁，在熔鋁時(shí)氧化鋁膜漂浮在鋁液的表面。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的問題，提供一種熔鋁方法，其可降低出液時(shí)鋁液中的雜質(zhì)含量。

[0004]本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):

一種熔鋁方法，按工藝順序依次包括進(jìn)料工序、熔化工序、精煉工序及出液工序，所述出液工序與所述融化工序之間設(shè)有循環(huán)工序。通過增加循環(huán)工序，增長(zhǎng)了工藝鏈，使鋁液熔化的過程得到自循環(huán)調(diào)整，鋁液的流動(dòng)時(shí)間及流動(dòng)路徑也相應(yīng)增長(zhǎng)，鋁液提煉更加精純，雜質(zhì)從而得到更深入地過濾。

[0005]進(jìn)一步地，考慮到生產(chǎn)加工過程中經(jīng)常殘留的鋁肩也可進(jìn)一步熔化，同時(shí)考慮到需要定時(shí)清除雜質(zhì)堆積成渣的需求，所述循環(huán)工序依次包括鋁肩熔化工序、除渣工序及升溫過濾工序。

[0006]同時(shí)提供一種熔鋁爐，其可實(shí)現(xiàn)降低出液時(shí)鋁液中的雜質(zhì)含量。

[0007]采用以上所述的熔鋁方法的熔鋁爐，包括進(jìn)料通道，所述進(jìn)料通道與熔化室連通，所述熔化室與精煉室連通，所述精煉室連通有出液井，所述出液井分別具有出液通道及循環(huán)通道，所述循環(huán)通道連通鋁肩熔化室，所述鋁肩熔化室連通除渣室，所述除渣室連通升溫過濾室，所述升溫過濾室與所述熔化室相連通。

[0008]進(jìn)一步地，為了保證溫度，同時(shí)提高熱量利用率，節(jié)約能耗，所述精煉室及所述升溫過濾室的上方分別設(shè)有蓄熱體。

[0009]由于雜質(zhì)的主要成分為氧化鋁，通常漂浮在鋁液的表面，因此為了避免雜質(zhì)相互流動(dòng)污染，所述熔化室與所述精煉室、所述精煉室與所述出液井、所述出液井與所述鋁肩熔化室、所述鋁肩熔化室與所述除渣室、所述除渣室與所述升溫過濾室、所述升溫過濾室與所述熔化室之間分別采用底部連通。

[0010]進(jìn)一步地，考慮到鋁肩添加時(shí)，避免鋁肩隨流動(dòng)對(duì)出液井內(nèi)的鋁液造成污染，所述循環(huán)通道自所述出液井的底部向所述鋁肩熔化室內(nèi)傾斜設(shè)置。

[0011]進(jìn)一步地，所述出液通道位于所述循環(huán)通道上方并與鋁液液面相適應(yīng)。

[0012]進(jìn)一步地，為了方便鋁肩投料操作及除渣操作，所述鋁肩熔化室的頂部具有鋁肩投料口，所述除渣室的頂部具有除渣口。

[0013]本發(fā)明所述的一種熔鋁方法，按工藝順序依次包括進(jìn)料工序、熔化工序、精煉工序及出液工序，出液工序與融化工序之間設(shè)有循環(huán)工序。該熔鋁爐包括進(jìn)料通道，進(jìn)料通道與熔化室連通，熔化室與精煉室連通，精煉室連通有出液井，出液井分別具有出液通道及循環(huán)通道，循環(huán)通道連通鋁肩熔化室，鋁肩熔化室連通除渣室，除渣室連通升溫過濾室，升溫過濾室與熔化室相連通。通過增加循環(huán)工序，增長(zhǎng)了工藝鏈，使鋁液熔化的過程得到自循環(huán)調(diào)整，鋁液的流動(dòng)時(shí)間及流動(dòng)路徑也相應(yīng)增長(zhǎng)，鋁液提煉更加精純，雜質(zhì)從而得到更深入地過濾。同時(shí)通過該熔鋁爐實(shí)現(xiàn)該方法的完成，從而降低了出液時(shí)鋁液中的雜質(zhì)含量。

【專利附圖】

【附圖說明】

[0014]圖1為本發(fā)明所述一種熔鋁方法一具體實(shí)施例中的流程圖;

圖2為本發(fā)明所述熔鋁爐的俯視結(jié)構(gòu)示意圖;

圖3為圖2中精煉室及出液井的仰視圖;

圖4為圖2中進(jìn)料通道與熔化室的測(cè)試剖視圖;

圖5為圖2中出液井、鋁肩熔化室及除渣室的側(cè)視剖視圖。

【具體實(shí)施方式】

[0015]下面根據(jù)附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。

[0016]如圖1所示，本發(fā)明實(shí)施例所述的一種熔鋁方法，按工藝順序依次包括進(jìn)料工序、熔化工序、精煉工序及出液工序，出液工序與融化工序之間設(shè)有循環(huán)工序。通過增加循環(huán)工序，增長(zhǎng)了工藝鏈，使鋁液熔化的過程得到自循環(huán)調(diào)整，鋁液的流動(dòng)時(shí)間及流動(dòng)路徑也相應(yīng)增長(zhǎng)，鋁液提煉更加精純，雜質(zhì)從而得到更深入地過濾。

[0017]考慮到生產(chǎn)加工過程中經(jīng)常殘留的鋁肩也可進(jìn)一步熔化，同時(shí)考慮到需要定時(shí)清除雜質(zhì)堆積成渣的需求，循環(huán)工序依次包括鋁肩熔化工序、除渣工序及升溫過濾工序。

[0018]結(jié)合圖2、圖3、圖4及圖5所示，采用上述熔鋁方法的熔鋁爐，包括進(jìn)料通道1，進(jìn)料通道I與熔化室2連通，熔化室2與精煉室3連通，精煉室3連通有出液井4，出液井4分別具有出液通道9及循環(huán)通道10，循環(huán)通道10連通鋁肩熔化室5，鋁肩熔化室5連通除渣室6，除渣室6連通升溫過濾室7，升溫過濾室7與熔化室2相連通。

[0019]為了保證溫度，同時(shí)提高熱量利用率，節(jié)約能耗，精煉室3及升溫過濾室7的上方分別設(shè)有蓄熱體8。

[0020]由于雜質(zhì)的主要成分為氧化鋁，通常漂浮在鋁液的表面，因此為了避免雜質(zhì)相互流動(dòng)污染，熔化室2與精煉室3、精煉室3與出液井4、出液井4與鋁肩熔化室5、鋁肩熔化室5與除渣室6、除渣室6與升溫過濾室7、升溫過濾室7與熔化室2之間分別采用底部連通。出液通道9位于循環(huán)通道10上方并與鋁液液面相適應(yīng)。

[0021]重新結(jié)合圖5所示，考慮到鋁肩添加時(shí)，避免鋁肩隨流動(dòng)對(duì)出液井4內(nèi)的鋁液造成污染，循環(huán)通道10自出液井4的底部向鋁肩熔化室5內(nèi)傾斜設(shè)置。

[0022]為了方便鋁肩投料操作及除渣操作，鋁肩熔化室5的頂部具有鋁肩投料口 51，除渣室6的頂部具有除渣口 61。

[0023]通過增加循環(huán)工序，增長(zhǎng)了工藝鏈，使鋁液熔化的過程得到自循環(huán)調(diào)整，鋁液的流動(dòng)時(shí)間及流動(dòng)路徑也相應(yīng)增長(zhǎng)，鋁液提煉更加精純，雜質(zhì)從而得到更深入地過濾。同時(shí)通過該熔鋁爐實(shí)現(xiàn)該方法的完成，從而降低了出液時(shí)鋁液中的雜質(zhì)含量。

[0024]以上所述僅為說明本發(fā)明的實(shí)施方式，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

【權(quán)利要求】

1.一種熔鋁方法，按工藝順序依次包括進(jìn)料工序、熔化工序、精煉工序及出液工序，其特征在于，所述出液工序與所述融化工序之間設(shè)有循環(huán)工序。

2.如權(quán)利要求1所述的熔鋁方法，其特征在于，所述循環(huán)工序依次包括鋁肩熔化工序、除渣工序及升溫過濾工序。

3.采用如權(quán)利要求2所述的熔鋁方法的熔鋁爐，其特征在于，包括進(jìn)料通道，所述進(jìn)料通道與熔化室連通，所述熔化室與精煉室連通，所述精煉室連通有出液井，所述出液井分別具有出液通道及循環(huán)通道，所述循環(huán)通道連通鋁肩熔化室，所述鋁肩熔化室連通除渣室，所述除渣室連通升溫過濾室，所述升溫過濾室與所述熔化室相連通。

4.如權(quán)利要求3所述的熔鋁爐，其特征在于，所述精煉室及所述升溫過濾室的上方分別設(shè)有蓄熱體。

5.如權(quán)利要求4所述的熔鋁爐，其特征在于，所述熔化室與所述精煉室、所述精煉室與所述出液井、所述出液井與所述鋁肩熔化室、所述鋁肩熔化室與所述除渣室、所述除渣室與所述升溫過濾室、所述升溫過濾室與所述熔化室之間分別采用底部連通。

6.如權(quán)利要求5所述的熔鋁爐，其特征在于，所述循環(huán)通道自所述出液井的底部向所述鋁肩熔化室內(nèi)傾斜設(shè)置。

7.如權(quán)利要求6所述的熔鋁爐，其特征在于，所述出液通道位于所述循環(huán)通道上方并與鋁液液面相適應(yīng)。

8.如權(quán)利要求7所述的熔鋁爐，其特征在于，所述鋁肩熔化室的頂部具有鋁肩投料口，所述除渣室的頂部具有除渣口。