國內(nèi)采用傳統(tǒng)加熱技術(shù)的鋁熔煉爐能耗一般為每噸鋁70-75萬卡左右，國外每噸鋁能耗一般低于60萬大卡。因此，國內(nèi)鋁熔煉爐仍有很大的節(jié)能空間。

從鋁熔煉爐的能耗和是否節(jié)能兩方面來判斷：一是熔煉速度，二是爐熱效率。

熔化率是指單位時(shí)間內(nèi)單位熔池體積的熔化量（生產(chǎn)率）。爐溫升高越快，熔池越大，爐子的熔化率越高。一般來說，爐子生產(chǎn)率越高，熔化率的單位熱耗就越低。熔爐熱效率是鋁被加熱和熔化時(shí)吸收的熱量與供給熔爐的熱量之比。


為了降低能耗，應(yīng)盡可能提高爐子生產(chǎn)率。另一方面，要充分回收利用爐內(nèi)廢氣的余熱。同時(shí)，在燃燒裝置中實(shí)現(xiàn)燃料與助燃空氣的自動(dòng)比例調(diào)節(jié)，防止過量或不足的空氣。減少爐體蓄熱、散熱損失，減少門開輻射熱損失。

在早期（現(xiàn)在一些）鋁冶煉爐中，煙氣直接從爐中排出，煙氣溫度在750℃以上。

為了減少煙氣帶來的熱損失，人們在排氣管上安裝了一個(gè)熱回收裝置，即空氣換熱器，將助燃空氣預(yù)熱到一定溫度（約200C），并參與燃料的燃燒，但排氣溫度在換熱器仍然高于500攝氏度之后。
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