電磁熔鋁據(jù)統(tǒng)計，國內(nèi)鋁合金熔鑄的綜合能耗高于國外約8～10，產(chǎn)品的綜合成品率卻低約10。因此，提高鋁合金熔煉過程的熱效率，提高鑄件質(zhì)量和成品率，節(jié)約能源資源，已顯得十分迫切和重要，這也是企業(yè)降本增效，增強企業(yè)競爭力的重要手段。

　　對于火焰反射爐來講，在鋁的熔化期，爐內(nèi)溫度一般控制在1100℃-1200℃，此時的出爐煙氣溫度即為爐內(nèi)氣氛溫度，經(jīng)計算，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的60左右，如果不充分利用這部分余熱，將造成巨大的熱能損失，同時帶來周圍環(huán)境的鋁合金熔爐熱污染和煙氣污染。因此，應充分利用熱傳導和煙氣余熱，減少排放煙氣帶走熱量，實現(xiàn)熔鋁爐的節(jié)能，具體措施可采?。?br />
　　1)采用高速均勻化燒嘴，對爐料進行噴射加熱，提高爐內(nèi)空氣循環(huán)，強化爐內(nèi)傳熱;高速噴嘴使燃氣獲得充分燃燒，提高了燃燒值，減少了燃料的損失，提高了熱效率。

　　2)采用蓄 熱式高溫煙氣燃燒技術和余熱梯級利用技術，充分利用煙氣余熱，提高風溫，減少熱量損失。

　　在工廠的主要耗能設備中，鋁合金熔爐無疑是鋁加工行業(yè)大的能耗。例如，在鑄造分支中，蓄熱式鋁合鋁合金熔爐金熔爐的重油消耗占總生產(chǎn)能耗的約50％。燃燒不足，黑煙，能源浪費和環(huán)境污染，蓄熱式鋁合金熔爐中重油的燃燒以及同時產(chǎn)生的大量高溫煙氣的直接排放導致熱效率低鋁熔爐。通常它約為15％-20％。因此，降低鋁熔爐的能耗，保護環(huán)境，回收鋁熔爐的高溫煙氣回收是一個重要方面。

　　蓄熱式鋁合金熔爐的冶煉過程大致可分為四個階段，即充電材料進入軟化，床軟化到爐子平整，熔爐熔化到全部熔化。（在該階段產(chǎn)生氧化浮渣），并加熱鋁液。鋁材料的加熱是通過來自燃燒器火焰的對流熱傳遞，來自火焰和爐壁的輻射熱傳遞以及鋁材料之間的傳導熱傳遞來實現(xiàn)的。

　　雖然鋁合金熔爐的高溫余熱回收在國內(nèi)得到了積極的實施，但是鋁熔爐的相關人員更加麻煩的技術難點在于此。在鋁合金熔爐的生產(chǎn)過程中，需要添加一些鹽覆蓋劑，但同時鹽的存在對金屬設備具有極強的腐蝕性，一般的金屬熱交換器會燒壞三個月后。其次，煙灰中心含有鋁粉技術雜質(zhì)，粘度很強，所以不宜去掉，特別是管式換熱器很容易被煙灰堵塞，從而導致其失去效果。蓄熱式鋁合金熔爐作為傳統(tǒng)設備，其工作現(xiàn)場一般較窄，不適合安裝大型換熱器。

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