鋁合金熔爐對時效時間的溫度高低存在一些的必然關聯(lián)，時效溫度的影響，從淬火到人工時效之間停留時間的影響，合金化學成分的影響及合金的溶處理工藝影響。

　　在不同溫度時效時，析出相的臨界晶核大小、數量、成分以及聚集長大的速度不同，若溫度過低，由于擴散困難，G·P區(qū)不易形成，時效后強度、硬度低，當時效溫度過高時，擴散易進行，過飽和溶體中析出相的臨界晶核尺寸大，時效后強度、硬度偏低，即產生過時效。因此鋁合金熔爐，各種合金都有適宜的時效溫度。

　　一種合金能否通過時效強化，先取決于組成合金的元素能否溶解于溶體以及溶度隨溫度變化的程度。如硅、錳在鋁中的溶度比較小，且隨溫度變化不大，而鎂、鋅雖然在臺車式熱處理爐的鋁基溶體中有較大的溶度，但它們與鋁形成的化合物的結構與基體差異不大，強化效果甚微。因此，二元鋁－硅、鋁－錳、鋁－鎂、鋁－鋅通常都不采用時效強化處理。而有些二元合金，如鋁－銅合金，及三元合金或多元鋁合金熔爐合金，如鋁－鎂－硅、鋁－銅－鎂－硅合金等，它們在熱處理過程中有溶解度和態(tài)相變，則可通過熱處理進行強化。

　　大多數鋁合金熔爐的熔化是選用反射燃燒爐,其熔化工藝參數的細小改動都可能引起熔損的很大改動。先是燒嘴處燃料與空氣份額的不適當調整,如氧化氣氛太強,當鋁液外表在擾動中顯露時,則熔損顯著增大。

　　其次,保溫溫度的操控相同很重要,在合理的保溫范圍以上,行進10～40℃,其氧化物量增加2%～3%,行進80℃,則增加20%左右;若行進120℃,則氧化物量可增加200%左右。此外,熔渣層的厚度對鋁液的保溫隔熱效果以及對燃料的消耗都有直接關系。當行進熔渣的溫度,鋁液的氧化率增加,會導致熔損呈對數曲線增加。

　　一般外表熔渣是氧化物和鋁合金的糊狀混合物,其間可利用的合金含量高達80%～90%。如不及時除渣,這些可利用的合金將被氧化。近年來,環(huán)繞削減熔渣中的氧化物和收回有用金屬的研討倍受重視。

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